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  • 虚拟制造中FMS集成规划技术研究
    发布日期:2008/3/22 浏览次数:52 新闻标签:虚拟 制造 集成 规划 技术研究

     FMS是由加工系统、物流系统和信息流系统组成的一种高度自动化和柔性化的制造系统,可实现几种、几十种甚至上百种零件的自动混流加工。然而,这种系统的投资较大,设计规划和控制调度问题相当复杂,系统在正式建立与运行之前,难以对系统的效益和风险进行确实而有效的评估。而虚拟制造VM(VirtualManufacturing)技术建立的FMS集成规划系统,可有效地协调FMS从设计到实际各个阶段的关系,在实施方案前就达到系统最优化的目的。1虚拟制造虚拟制造是指在计算机上实现与产品全生命周期相关的所有过程与活动,其本质是采用计算机仿真CS(ComputerSimulation)与虚拟现实VR(VirtualReality)技术,通过虚拟环境中的三维数字化模型,实现产品设计、工艺规划、制造装配和质量检验等产品生命周期的全部过程。虚拟制造系统VMS(VirtualManufacturingSystem)是现实制造系统在虚拟环境下的映射,因此在产品设计阶段就可以预测产品的性能、成本和可制造性,并有助于作出前瞻性的决策和优化实施方案,从而更有效、更经济灵活地组织生产,提高决策与控制水平,使工厂和车间的资源得到合理配置,以达到产品开发周期和成本的最小化、产品设计质量的最优化、生产效率的最大化。按照与生产各个阶段的关系,虚拟制造可分成三种类型:①面向设计的虚拟制造DVM(Design-CenteredVM),为设计人员提供制造相关信息,以支持产品与过程设计优化:②面向生产的虚拟制造PVM(Production-CenteredVM),实现制造过程仿真,以支持生产方案评价:③面向控制的虚拟制造CVM(Control-CenteredVM),对生产过程控制模型进行仿真,以实现实际生产过程优化。...

    智能机床的研究与发展
    发布日期:2008/2/15 浏览次数:16 新闻标签:智能 机床 研究 发展

    从1952年第一台数控机床问世至今50余年,其中包括走向成熟的30年和走向大规模应用的20余年。数控机床依次分别经历了纳米化、高速化、复合化、五轴联动化等技术发展阶段。而于06年智能机床在国际上的出现,标志着机床技术在发展的道路上迈出的重大步伐。何谓智能机床?智能机床就是对制造过程能够做出决定的机床。智能机床了解制造的整个过程,能够监控,诊断和修正在生产过程中出现的各类偏差。并且能为生产的最优化提供方案。此外,还能计算出所使用的切削刀具,主轴,轴承和导轨的剩余寿命,让使用者清楚其剩余使用时间和替换时间。智能机床发展的意义机床技术发展的前景和目标,是能够实现装备制造业的全盘自动化,由单机自动化向FMC,CIM,CIMS发展,提高加工精度、效率,降低制造成本,为人类创造更多的财富。在实现全盘自动化过程中,需要解决的技术问题异常复杂,不仅要解决代替体力劳动的问题,更要解决代替脑力劳动问题。它包括工艺、刀具、物流、联网、信息存储、控制等。如何用智能化代替人的手工和脑力劳动,是最关键的核心问题。智能机床的出现,为未来装备制造业实现全盘生产自动化创造了条件。首先,通过自动抑制振动、减少热变形、防止干涉、自动调节润滑油量、减少噪音等,可提高机床的加工精度、效率。其次,对于进一步发展集成制造系统来说,单个机床自动化水平提高后,可以大大减少人在管理机床方面的工作量。人能有更多的精力和时间来解决机床以外的复杂问题,更能进一步发展智能机床和智能系统。第三,数控系统的开发创新,对于机床智能化起到了极其重大的作用。它能够收容大量信息,对各种信息进行储存、分析、处理、判断、调节、优化、控制。它还具有重要功能,如:工夹具数据库、对话型编程、刀具路径检验、工序加工时间分析、开工时间状况解析、实际加工负荷监视、加工导航、调节、优化,以及适应控制。智能机床的发展过程早在上世纪80年代,美国就曾提出研究发展“适应控制”机床,但由于许多自动化环节如自动检测、自动调节、自动补偿等没有解决,虽有各种试验,但进展较慢。后来在电加工机床(EDM)方面,首先实现了“适应控制”,通过对放电间隙、加工工艺参数进行自动选择和调节,以提高机床加工精度、效率和自动化。随后,由美国政府出资创建的机构——智能机床启动平台(SMPI),一个由公司,政府部门和机床厂商组成的联合体对智能机床进行了加速的研究。而于06年9月在IMTS展会上展出的日本MAZAK公司研发制造的智能机床,则向未来理想的“适应控制”机床方面大大前进了一步。日本这种智能机床具有六大特色:一、有自动抑制振动的功能。二、能自动测量和自动补偿,减少高速主轴、立拄、床身热变形的影响。三、有自动防止刀具和工件碰撞的功能。四、有自动补充润滑油和抑制噪音的功能。五、数控系统具有特殊的人机对话功能,在编程时能在监测画面上显示出刀具轨迹等,进一步提高了切削效率。六、机床故障能进行远距离诊断。智能机床的最新研究成果在IMTS2006上,日本Mazak公司以“智能机床”(IntelligentMachine)的名称,展出了声称具有四大智能的数控机床;日本Okuma(大隈)公司展出了名为“thinc”的智能数字控制系统(IntelligentNumericalControlSystem)。Mazak的智能机床:发出信息和进行思考Mazak对智能机床的定义是:机床能对自己进行监控,可自行分析众多与机床、加工状态、环境有关的信息及其他因素,然后自行采取应对措施来保证最优化的加工。换句话说,机床进化到可发出信息和自行进行思考。结果是:机床可自行适应柔性和高效生产系统的要求。当前Mazak的智能机床有以下四大智能:主动振动控制——将振动减至最小;智能热屏障——热位移控制;智能安全屏障——防止部件碰撞;马扎克语音提示——语音信息系统。Okuma的智能机床:具备“思想”Okuma的智能数字控制系统的名称为“thinc”,它是英文“思想”(think)的谐音,表明它具备思想能力。Okuma认为当前经典的数控系统的设计(结构),执行和使用(design、implementation、use)三个方面已经过时,对它进行根本性变革的时机已经到来。Okuma说,thinc不仅可在不受人的干预下,对变化了的情况作出“聪明的决策”(smartdecision),还可使机床到了用户厂后,以增量的方式使其功能在应用中自行不断增长,并会更加自适应新的情况和需求,更加容错,更容易编程和使用。总之,在不受人工干预的情况下,机床将为用户带来更高的生产效率。GEFanuc公司和辛辛那提公司的进展GEFanuc公司引入的一套监控和分析方案也是智能机床发展的一个例子,这套方案在2006年9月的IMTS展览会得以展示。一种名为效率机床4.0,基于互联网的方案应运而生,它是通过收集机床和其它设备复杂的基本数据而提供的富有洞察力的、可指出原因的分析方法。它还提供一套远程诊断工具,从而使不出现故障的平均时间最长而用于修理的时间最短。它还能用于计算机维护管理系统中监控不同的现场。智能机床的另一个例子是辛辛那提的多任务加工中心设计的软件,它可探测到B旋转轴的不平衡条件。装备了SINUMERIK840D控制系统,新的平衡传感器监控Z轴发生的错误后准确和迅速地感受到不平衡。探测后,由一套平衡辅助程序通过计算产生出一个显示图,来确定出不平衡的位置所在以及需要进行多少补偿。该技术也已用于Giddings&Lewis的立式车床上。米克朗智能机床模块米克朗系列化的模块(软件和硬件)是该公司在智能机床领域的成果。不同“智能机床”模块的目标是将切削加工过程变得更透明、控制更方便。为此,必须首先建立用户和机床之间的通信。其次,还必须在不同切削加工优化过程中为用户提供工具,以显著改善加工效能。第三,机床必须能独立控制和优化切削过程,从而改善工艺安全性和工件加工质量。米克朗的高级工艺控制系统(APS)模块是一套监视系统,它使用户能观察和控制切削加工过程。它是特为高性能和高速切削而开发的,而且能很好地用于其它切削加工系统。无线通知系统(RNS)“无线通知系统”模块开启了通信和灵活性的新纪元。通过这一系统,用户能接收米克朗加工中心的运行情况信息。通过移动电话的短信形式,用户就能知道机床的操作状态和程序执行状态。全球首创、独家所有的智能操作人员支持系统(OSS)操作人员支持系统(OSS)能根据工件的结构和加工要求,优化加工过程。通过易用的用户界面,用户可以方便地设定目标尺寸、转速、精度和表面光洁度以及工件重量和加工的复杂程度等参数并能随时修改。智能机床的未来21世纪,数控机床将在现有技术基础上,由机械运动的自动化向信息控制的智能化方向发展。其发展速度和高度将取决于人才、科研、创新、合作四个方面。2006年展出的这个世界上第一台智能机床,还需要进一步的完善、提高。如在机、电、液、气、光元件和控制系统方面;在加工工艺参数的自动收集、存储、调节、控制、优化方面;在智能化、网络化、集成化后的可靠性、稳定性、耐用性等方面,都还需要深入研究。...

    三维CAD与PDM系统双向集成技术的研究与应用
    发布日期:2008/3/13 浏览次数:103 新闻标签:三维 系统 双向 集成 技术 研究 应用

    现代制造业企业通过应用计算机技术、信息技术、CAX等技术,大大提高企业产品开发能力和市场竞争能力。与此同时,也带来了新的问题:一方面,产品设计过程中的设计数据和技术文档呈现信息爆炸的增长势头,使得数据管理更加困难;另一方面,由于企业各个部门使用不同的应用系统,部门间缺乏有效的信息传递和转换,因而形成"信息孤岛"。这些问题的出现严重影响了CAX技术在企业的应用,成为制约企业发展的瓶颈。为了有效管理这些设计文档和数据,协同企业不同部门信息共事,出现了产品数据管理(ProductDataManagement,PDM)。PDM系统作为企业产品开发信息集成平台,通过集戚来自不同应用系统的信息,对产品开发过程中各种软件所产生的数据和文挡选行有管理,实现应用软件之间的信息共事,建立企业全局信息集成平台。 可见,CAX与PDM系统集成巳成为当前企业信息化的首要任务,其中三维CAD与PDM系统双向集成是具体实施中要求最高、难度最大的一环。针对此问题,本文介绍三维CAD与PDM系统双向集成的原理和关键实现技术。 1应用集成模式 集成是基于信息技术的资掠及应用聚集在一个协同工作的整体,它包括功能交互、信息共享和数据通信3个方面的管理与控制。对于CADPDM之间的集成层次,分为以下3个模式。 1.1应用封装模式 应用封装模式是将所有CAD应用程序进行集成,使不同的应用程序之间能够共享信息,而PDM系统则对不同应用程序产生的特征数据及数据文件进行有效管理。当PDM系统封装了CAD应用程序,即可在PDM系统的图形文件中直接激活相应的CAD系统,并在该系统中显示相应的图形文件。反之,在CAD系统中也可直接近人PDM系统,进行相应的数据管理操作,但不允许PDM系统管理文件内部的数据。一般,封装模式用于PDM系统与二维CAD软件的集成,自动化程度较低,但实施工作量较少,容易实现。 1.2接口交换模式 接口交换模式是通过CAD提供的API函数编制接口程序,获取CAD装配模型中的产品结构树信息和零部件的装配约束关系。通过数据交换将产品结构等信息和关联文档提交PDM数据库。另外,通过PDM的API函数提取PDM数据库中的最新产品结构树信息,来更新CAD系统中的装配模型,实现两者数据异步一致。接口模式是较封装模式更高层次的集成模式,自动化程度更高。一般适合于PDM系统与三维CAD软件的集成。但接口模式的开发工作量大,对开发人员的要求较高。 1.3紧密集成模式 紧密集成模式是CAD和PDM系统对产品数据、特征数据和应用数据等所有类型的数据都提供了双向交换和共享的一种集成模式。采用紧密集成始终可以保持CAD的产品装配关系和PDM的产品结构树同步一致。紧密集成模式是理想的集成模式,集成相当复杂,一般只有软件供应商才能够提供。 2系统集成总体结构和主要功能 本文采用接口交换模式实现三维CAD与PDM系统双向集成。一方面通过CAD系统向PDM系统批量提交产品结构信息和关联文挡,在PDM系统构建产品BOM结构,关联模型文档;另一方面直接从PDM系统读取相关的产品BOM结构信息和关联文档来更新CAD中的模型信息,实现三维CAD与PDM系统间数据双向异步交换。其三维CAD与PDM系统双向集成的总体结构如图1所示。 ...

    基于组件的三维CAD系统开发的关键技术研究
    发布日期:2008/3/13 浏览次数:53 新闻标签:基于 组件 三维 系统 开发 关键 技术研究

    1概述 美国Autodesk公司开发的AutoCAD系统自1982年推出以来,以其使用方便、功能强大和系统开放性一直独领风骚。成为各工程领域首选的CAD系统。 水利水电工程领域利用AutoCAD平台进行二次开发也取得了一系列成果,如90年代以来陆续开发的水电站地面厂房CAD系统、重力坝CAD系统、隧洞CAD系统、水机油汽水CAD系统、地质柱状图CAD等均取得了较好的应用效果。但水电工程设计的复杂性决定了任何现成的CAD软件都有其局限性,设计过程中许多问题还只能用原始的方法解决。本文通过几个实例对AutoCAD二次开发常用的Li语言在水电工程设计中的应用进行了初步探讨,希望能够起到抛砖引玉的作用。 VisualLi语言是AutoCADR14版本以后提供的全新的开发环境,是嵌于AutoCAD内部,将Li语言与AutoCAD相结合的产物,是一种智能型语言。利用AutoLi可以灵活方便地增加AutoCAD新命令,几乎无限地扩展AutoCAD新功能, 2应用实例 2.1坐标画线 利用已知坐标点画线是设计工作中经常遇到的问题,如河道、堤防等实测断面、水位流量关系曲线、堰面曲线等数据的处理,均可归结为坐标画线问题。对于堰面曲线等有函数方程的曲线可以利用EXCEL按照期望的步长自动生成一系列坐标点。对于测量常用的起点距-高程形式的数据,也可以利用EXCEL转化成坐标点形式。 (1)利用脚本文件(.SCR) 利用任何文本编辑器如Note、Uedit、Word、Excel等建立纯文本文件EX1.SCR,注意文本文件后缀必须为.SCR,坐标之间用半角逗号分开,文件中不允许出现空格,文件最后一行必须为空回车。文件建立时,可以直接把EXCEL或其他文件中的坐标表利用拷贝、粘贴功能加入脚本文件中。 Pline 345.66,238.65 213.45,124.56 128.44,235.66 文件保存后,执行AutoCAD中“工具”下的“运行脚本”,在显示的窗口中查找并选中EX1.SCR,屏幕上会立即显示所绘线条。 (2)利用L程序 建立坐标表文件EX2.DAT,后缀任意,可以依次输入多段曲线,中间用曲线名称分开,程序自动绘制多条曲线并可标注坐标表。 “曲线1” 213.45,124.56 128.44,235.66 345.66,231.78 “曲线2” 433.34,567.23 434.12,464.12 ...

    Cimatron型腔模数控加工的常用策略及应用研究
    发布日期:2008/3/13 浏览次数:58 新闻标签:数控 加工 常用 策略 应用 研究

    Cimatron 是一套面向工模具制造业的优秀CAD/ CAM 软件,不仅提供了完整的造型设计、制图、分析及加工编程功能,而且对型腔模具的整个制造过程,可提供一个理想的解决方案。Cimatron针对型腔模具加工中应用最为广泛的三轴铣削加工编程,应用其原创的基于毛坯余量知识的智能NC 编程技术,结合加工模具零件的各种独特功能,使其成为当今最理想的型腔模CAM解决方案之一。以下结合Cimatron在实际加工中的应用介绍其对型腔模数控加工的常用策略。...

    聚晶金刚石最佳磨削速度的试验研究
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:27 新闻标签:金刚石 最佳 磨削 速度 试验 研究

     1引言聚晶金刚石(PCD)复合片兼有天然金刚石的硬度、耐磨性和硬质合金的抗冲击性,是理想的刀具材料。PCD刀具在高速切削有色金属及其合金、非金属材料等加工场合表现出优异的切削性能,因此被广泛应用于汽车、航空航天等加工领域。然而,PCD材料的高硬度、高耐磨性也给其加工带来了困难,目前通常采用金刚石砂轮磨削工艺加工PCD材料。砂轮中的金刚石磨料对PCD材料的磨削作用实质上是两种硬度及性质相近的物质之间的相互作用,与普通磨削过程(磨料硬度远高于被磨材料硬度)具有明显区别,因此PCD复合片刃磨工艺具有自身的变化规律,而目前对这种规律的研究还不够充分,认识也不够统一,一些观点和结论也缺乏足够依据。本文针对磨削速度vs对PCD材料的磨除率Q、磨耗比G等指标的影响进行了较系统的试验研究,并对其作用机理进行了深入的分析探讨,其结果对优化PCD刃磨工艺具有理论指导意义。2试验条件与方法磨削工艺参数表砂轮摆速(次/min)进给量(mm/min)刀架静刚度(N)400.08387磨削试验在台湾产FC-200D型PCD&PCBN专用工具磨床上进行。使用型号为6A2150×40×15×5W20M100的国产金刚石砂轮磨削美国通用电气(GE)公司生产的长方形(25mm×5mm)1300PCD刀坯(PCD层横截面积为2.5mm2)。采用日本产Mitutoyo数显千分尺(精度0.001mm)测量PCD刀坯的磨除长度;在磨床进给系统上安装定位块,利用进给数显系统(精度0.001mm)测量金刚石砂轮的磨耗厚度,并通过计算分别求出PCD材料磨除率、砂轮磨耗率及磨耗比。试验中采用水基冷却液,磨削工艺参数见上表。在磨削过程中,用Kistler测力仪同步测量磨削力。将磨削后的PCD试件置于日本产JSL-5600LV扫描电镜上观察其微观形貌。3试验结果与分析图1PCD磨除率、磨耗比与磨削速度的关系...

    钢结硬质合金的精密镜面磨削技术的研究
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:140 新闻标签:硬质合金 精密 镜面 磨削 技术 研究

    摘要:引入了一种在线电解修整金属基超硬磨料砂轮精密镜面磨削新技术,对钢结硬质合金进行了精密镜面磨削,得到了粗糙度为0.003μm~0.011μm的镜面,一次磨削成形,效率高,可取代目前的多级研磨工艺。关键词:钢结硬质合金;在线电解修整磨削;精密镜面磨削;金属基超硬磨料砂轮...

    单元化制造系统中动态组织结构研究
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:64 新闻标签:元化 制造 系统 动态 组织 结构 研究

     成形车刀是主要加工回转体零件内、外成形面的专用工具。其切削刃形状根据所加工零件的轮廓形状设计,并由它将零件的轮廓形状一次加工成形。特大型深沟球轴承沟道一般采用普通的沟成形车刀加工,沟道曲率半径R在25mm以下时较易满足套圈对车加工工序质量的要求,而对于R>25mm的沟道,由于加工中成形车刀工作刀刃加宽,切削阻力大而使成形车刀产生自激振动,切削力大也易使刀架、轴承及其他结合件之间产生间隙,降低机床工艺系统的刚度,引起切削状态的波动,显然成形车刀已无法完成正常的切削运动。为了解决这一生产中的难题,经过反复试验和设计,研制出特大型深沟球轴承沟道用转刀,如下图所示,为了既能加工外圈沟道又能加工内圈沟道,设计出了对称分布的可装夹两个方向车刀的刀夹齿轮。...

    关于硬态切削技术的研究
    发布日期:2008/3/13 浏览次数:65 新闻标签:关于 切削 技术 研究

    1.引言 淬硬钢是一类较难加工的材料,硬度高达50~65HRC,主要包括普通淬火钢、淬火态模具钢、轴承钢、轧辊钢及高速钢等。由于其典型的耐磨结构,淬硬钢被广泛用于制造各种要求高硬度和高耐磨性的基础零部件。随着超硬刀具材料——陶瓷和PC性能的提高和价格的调整,解决了淬硬零件传统制造工艺与快速发展的市场需求之间的矛盾,使得更经济地切削加工淬硬钢成为可能。 硬态切削是指采用超硬刀具对硬度大于50HRC的淬硬钢进行精密切削的加工工艺。与磨削相比,硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性能,在精磨工序中采用硬态切削是加工淬硬钢的最佳选择。然而,目前硬态切削加工技术仍然未完全被企业所广泛采用,其主要原因不仅由于企业对硬态切削加工机理及刀具的使用技术未完全理解和掌握,同时也因为硬态切削工艺中一些不稳定的因素制约了它的推广应用。本文通过综合国内外大量文献,对硬态切削过程中切削力的特征、切屑的形成机理、硬态切削力与金属软化效应的作用、冷却润滑技术和已加工表面质量等进行了讨论,以期促进硬态切削工艺的推广应用。 2.硬态切削力特征 影响硬态切削力的因素主要包括切削速度、进给量、切削深度、后刀面磨损量和工件硬度等。国内外学者的研究表明,在不同精度等级的机床上实施硬态切削时,切削力并不发生变化。 巴西AbraoMendes博士分别选用陶瓷刀具、低C含量和高C含量的PC刀具切削AISI52100轴承钢(硬度62HRC)时发现:径向切削力最大,其次是主切削力和轴向切削力;粗加工时切削力约为精加工时的6~9倍;切削力与进给量、切削深度和后刀面磨损量成近似线性关系;当切削速度增大时,切削力稍有下降。德国阿亨工业大学w.Konig教授通过用陶瓷刀具和PC刀具切削100Cr6淬硬轴承钢的切削力对比实验,研究了切削速度、切削深度和进给量对切削力的影响趋势。研究表明:主切削力和轴向力的变化与切深呈线性增长趋势,而径向力增长缓慢;不同的进给量对切削力的变化影响趋势一致,轴向力的增长速率稍低于主切削力和径向力,而当进给量很小时,会出现径向力大于主切削力的现象。日本中山一雄教授认为,提高切削速度使切削力有所下降的主要原因是切削温度升高使工件塑性增强(即金属的硬度因切削温度的作用而降低)。不过这种性质的变化仅限于一定的切削速度范围,当切削速度超过20Om/min时,切削力并不沿下降通道变化。这与W.Konig教授的研究结果一致。中山一雄教授认为,尽管淬硬材料的硬度较高,但切削力较小,其原因一是由于断裂的产生使塑性变形十分小,二是因为刀一屑接触面积小,使摩擦力减小。哈尔滨理工大学刘献礼教授采用正交试验对切削力的各影响因素进行设计,得出了切削速度、切削深度、进给量和工件硬度对应切削力的三维曲面,在试验条件下得出了主切削力变化规律基本符合传统金属切削理论的结论。 英国伯明翰大学E.G.Ng博士对PC刀具切削AISIHI3淬硬钢时的切削温度和切削力进行了有限元仿真求解,其最大误差达25%,精度分散性大。同时有限元计算量也很大。张弘弢教授运用挤压和轧制理论,根据能量原理对倒棱刀具的切削机理进行了深入阐述,提出了倒棱刀具的三区模型(第一变形区、金属死区、第二变形区),并能对剪切角和切削力进行预报和仿真;根据金相分析和快速落刀装置,发现金属死区的存在并不依赖于切削速度、前角和倒棱角度;在同样的切削条件下,倒棱刀具的剪切角小于单尖刀具剪切角约2°~3°。台湾学者K.Fuh利用最小能量原理修正了臼井英治的切削模型,依据切削面积和考虑后刀面作用力,对切削力进行仿真,其综合精度较高。由于引入的经验系数较多,对于不同的刀具和工件材料这些系数往往是变化的,因此其实用性受到一定限制。 3.硬态切削的切屑形态 金属切削过程研究的重点和核心是切屑的形成过程。硬态切削过程一般产生锯齿形切屑。K.F.Koch博士和P.Fallbochmer博士认为,硬态切削的切屑形态受切屑厚度的影响最大,当切屑厚度小于20μm时易产生带状切屑,否则生成锯齿形切屑。形成锯齿形切屑的原因主要是刀具前刀面附近的工件材料受到挤压而堆积在前刀面上,刀具继续向前切削致使切屑材料发生突然断裂。 关于锯齿形切屑形成机理有很多著名的论断。1964年Recht提出了切削加工时突变剪切失稳的经典模型,当名义应力一真实应变曲线斜率为零时,即温度变化的局部速率对强度的负面影响等于或大于强度所产生的应变硬化的正面影响时,材料内部的塑性变形区便产生突变剪断。美国俄克拉荷马州立大学的HouZhen-Bin和RangaKoⅡ1and提出了锯齿形切屑形成过程中的热力学模型,他们的实验表明,切削速度和进给量在剪切发生失稳中起着重要作用。Samiatin和Rab发现当正常的流动软化率对应变速率敏感值之比等于或大于5时,金属切削过程的非均匀流动立刻发生。热塑过程的不稳定性(应变硬化与热软化)导致剪断区产生,即使没有热软化效应,其它机理也可使剪切带抗剪强度明显减小。例如当剪切带...

    微径铣刀及微细铣削技术的研究进展
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:130 新闻标签:铣刀 微细 技术 研究 进展

    1引言...

    全自动CNC镗削活塞销孔专机的研究开发
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:93 新闻标签:全自动 活塞 专机 研究 开发

    摘要:所研制的全自动CNC镗削活塞销孔专用机床可以实现工件的自动上、下料和自动定位、夹紧,并且在一次安装、不停机、不换工位的情况下,高效地完成活塞销孔的镗孔、镗外口、切挡圈槽、倒内角和倒外角。该机床已在上海活塞厂投入生产,并取得了良好的加工效果。关键词:精镗;活塞销孔;专用机床;CNC...

    国内PVD技术应用与研究现状
    发布日期:2008/3/14 浏览次数:354 新闻标签:国内 技术 应用 研究 现状

     1引言...