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小模数齿轮滚刀CAD系统

1 引言

由于小模数齿轮滚刀的模数小(m≤1mm)、滚刀尺寸相对较小且精度要求高，因而其设计有别于普通齿轮滚刀的设计，其结构具有以下特点：①小模数剃前齿轮滚刀由于凸角很小难以加工，因此需采用小压力角，以非均匀留剃形式减少磨损；②滚刀采用整体式结构，而不是镶齿或装配式结构；③无需键槽；④容屑槽采用直槽型式。
采用传统方法设计小模数齿轮滚刀时计算量和绘图量大，其中还有许多繁琐的重复性工作。而将以ObjectARX的应用工具为载体、用VC++编写对话框以及使用数据库管理技术开发的 AutoCAD 系统用于小模数齿轮滚刀的设计，可大大简化小模数齿轮滚刀的设计计算，并可自动校核铲背曲线。

2 参数化设计的特点

AutoCAD 是一种开放体系结构的应用程序，用户可以利用它进行定制和编程，是参数化设计常用的开发平台，其主要的开发系统有AutoLISP、ADS及 ObjectARX等。AutoLISP是CAD早期版本的编程语言，是一种解释性编程语言，不必编译，通俗易懂，但缺点是运行速度慢；由C 语言和提供给开发者用来创建应用程序的C程序库组成的ADS(AutoCAD Development System)随着AutoCAD R11被我们所认知，现已以ADSRX 的形式被集成到ARX中。ObjectARX应用程序是一个动态链接库(DLL)，其运行速度快，能共享AutoCAD的地址空间并可直接调用 AutoCAD的函数，同时能提供一个面向对象的C++应用程序设计接口，是AutoCAD推出的新一代二次开发工具。因此，本系统程序采用ARX应用程序进行参数化设计，其程序结构具有以下特点：
  1. 利用ARX 开发工具，可方便地使用MFC 开发ObjectARX 应用程序；提供了AutoCAD内部实体和其他对象的数据结构，使应用程序和AutoCAD完全结合在一起。
  2. ObjectARX环境提供了一组类，使开发者能够创建基于MFC的用户界面，其外观和内建与AutoCAD的用户界面完全相同，因此具有良好的人机对话功能。

3 滚刀外径参数优化及铲磨可能性校核

  1. 滚刀外径参数优化
    通常，滚刀外径可按式(1)计算。
    Ded=S02 sinafn/(4∆cos2bf) (1)
    式中：∆——被切齿轮齿面波度(µm)
    S0——工件每转一转时滚刀沿工件轴向的进给量(mm/n)
    afn——滚刀分度圆法向齿形角
    bf——被切齿轮分度圆上的螺旋角

    1
    图1 滚刀外径对齿轮齿面波度的影响(afn= 20°，bf= 15°)

    由式(1)可得被切齿轮齿面波度与滚刀外径的关系曲线(见图1)。
    由图1可知，随着滚刀外径的增大，被切齿轮沿齿向表面的波度将逐渐减小。故对精度要求高的齿轮，应选外径较大的滚刀。但外径的增大应有度，不宜过大：一方面，在加工小模数齿轮时，轴向进给量一般不大于0.5mm/r，过分增大滚刀外径对减少齿面波度无显著效果；另一方面，当滚刀外径大于50mm时，外径对波度的影响已经很小。因而外径取值宜控制在25～63mmm 之间。
    外径初始化程序如下：
    void InitGunDao { ……
    (if m fmodule > 0 && m fmodule <= 0.15)m_uouterdia = 25；
    else (if m fmodule > 0.15 && m fmodule <= 0.4)m_uouterdia = 32；
    else (if m fmodule > 0.4 && m fmodule <= 0.6)m_uouterdia= 40；
    else (if m fmodule > 0.6 && m fmodule <= 0.8)m_uouterdia= 50；
    else(m fmodule > 0.8 && m fmodule <= 1.0)m_uouterdia= 63；
    ……}
    2008/3/14 | 模数,齿轮,滚刀,系统 | PDF
    龙特机械刀具研发出刀具真空热处理技术

为适应国际环保标准的严格要求，木材的综合利用和原料的持续供给之循环经济理念已促进了木材加工行业的高速发展。由此，日照龙特机械刀具研究所研发出木工刀具的真空热处理和深冷技术。该技术已应用于龙特机械刀具产品中，并将亮相在即将举办的第十二届国际木工机械及家具生产设备展览会/第十二届国际家具配件、材料及木制品展览会中。  

　　据了解，刀具真空热处理技术具有一系列突出的优点：真空热处理具有防氧化的作用。表面不氧化、不脱碳、并有还原除锈作用，省却刀具的粗加工工序，可节约昂贵的刀具钢材和原辅材料的消耗，节省加工时间，降低产品成本；真空热处理具有真空脱气、脱脂作用并无氢脆危险，防止刀具材料难熔金属的表面脆化，使刀具材料表面纯度提高，提高刀具的疲劳强度、塑性和韧性及耐腐蚀性，提高刀具的使用寿命；真空热处理具有淬火变形小，可减少常规淬火变形的校正应力存在，降低刀片使用过程中断裂的可能性，真空热处理刀片的变形为盐浴淬火的1/2-1/10，淬火后一般不需要校正就可精磨加工至成品；真空热处理工艺的稳定性和重复性好。一旦工艺确定，只要输入工艺程序，热处理操作将自动运行。避免常规热处理工艺不稳定造成的刀具质量波动；真空热处理耗电少，电能消耗为常规热处理的80%，生产成本低，但一次性投资成本大；真空热处理操作安全、自动化程度高，工作环境好，无污染无公害，符合我国工业企业清洁生产和持续发展的要求。 

2008/3/14 | 机械,刀具,发出,真空,热处理,技术 | PDF
浅谈数控车间集成管理技术及产品

  目前，在我国已有相当数量的企业购置了数控设备，如数控车床、加工中心。通过调研，分析和比较，不难发现，就我国目前大多数的数控机床使用厂家来看，普遍应用水平不高，生产准备（数控程序和机床刀具的准备）周期长，失误率高，数控机床功能，尤其是特殊功能的开发应用不够，机床利用率低等问题。

    究其原因，我们分析认为有下列几个问题值得商讨，并急需解决：

    一、操作水平低：

2008/3/14 | 浅谈,数控,车间,集成,管理,技术,产品 | PDF
钢结硬质合金的精密镜面磨削技术的研究

摘要：引入了一种在线电解修整金属基超硬磨料砂轮精密镜面磨削新技术，对钢结硬质合金进行了精密镜面磨削，得到了粗糙度为0.003 μm～0.011 μm的镜面，一次磨削成形，效率高，可取代目前的多级研磨工艺。
　　关键词：钢结硬质合金；在线电解修整磨削；精密镜面磨削；金属基超硬磨料砂轮
　　分类号：TG580.613；TG743　　　文献标识码：A

2008/3/14 | 硬质合金,精密,镜面,磨削,技术,研究 | PDF
聚晶金刚石最佳磨削速度的试验研究

 

1 引言

聚晶金刚石(PCD)复合片兼有天然金刚石的硬度、耐磨性和硬质合金的抗冲击性，是理想的刀具材料。PCD刀具在高速切削有色金属及其合金、非金属材料等加工场合表现出优异的切削性能，因此被广泛应用于汽车、航空航天等加工领域。然而，PCD材料的高硬度、高耐磨性也给其加工带来了困难，目前通常采用金刚石砂轮磨削工艺加工PCD材料。砂轮中的金刚石磨料对PCD材料的磨削作用实质上是两种硬度及性质相近的物质之间的相互作用，与普通磨削过程(磨料硬度远高于被磨材料硬度)具有明显区别，因此PCD复合片刃磨工艺具有自身的变化规律，而目前对这种规律的研究还不够充分，认识也不够统一，一些观点和结论也缺乏足够依据。本文针对磨削速度vs对PCD材料的磨除率Q、磨耗比G 等指标的影响进行了较系统的试验研究，并对其作用机理进行了深入的分析探讨，其结果对优化PCD刃磨工艺具有理论指导意义。

2 试验条件与方法

磨削工艺参数表
砂轮摆速(次/min) 进给量(mm/min) 刀架静刚度(N)
40 0.08 387
磨削试验在台湾产FC-200D 型PCD&PCBN专用工具磨床上进行。使用型号为6A2 150×40×15×5 W20 M100 的国产金刚石砂轮磨削美国通用电气(GE)公司生产的长方形(25mm×5mm)1300 PCD刀坯(PCD层横截面积为2.5mm2)。采用日本产Mitutoyo数显千分尺(精度0.001mm)测量PCD刀坯的磨除长度；在磨床进给系统上安装定位块，利用进给数显系统(精度 0.001mm)测量金刚石砂轮的磨耗厚度，并通过计算分别求出PCD材料磨除率、砂轮磨耗率及磨耗比。试验中采用水基冷却液，磨削工艺参数见上表。在磨削过程中，用Kistler测力仪同步测量磨削力。将磨削后的PCD试件置于日本产JSL-5600LV扫描电镜上观察其微观形貌。

3 试验结果与分析

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图1 PCD磨除率、磨耗比与磨削速度的关系

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图2 低速磨削时PCD磨削表面的微观形貌

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2008/3/14 | 金刚石,最佳,磨削,速度,试验,研究 | PDF
高精度齿轮数控滚齿的工艺措施

 

数控滚齿机由于传动链缩短，传动误差大为减少，提高了加工精度。但对高精度齿轮，特别是齿数多、直径大、齿面长、精度要求高且加工周期长的齿轮，它们在滚切过程中要求有严格的工艺保证，必须控制好齿坯加工、夹具、刀具、机床调整及环境等各个环节。否则，即使采用数控滚齿机，也难以加工出合格的高精度齿轮。

1 齿坯加工

齿坯特别是直径较大的齿坯，装夹时很容易发生弹性变形，因在滚齿机上很难弥补，因此可能造成齿轮啮合精度的丧失。由于齿面加工常以齿轮孔和端面为基准面，所以齿坯精度中主要是对齿轮孔的尺寸精度和形状精度、孔和端面的位置精度有较高的要求(参见GB10095-88)。如6级精度的齿轮，定位孔的尺寸和形状精度等级为IT6，粗糙度 Ra1.6µm，分度圆直径在125～400mm 范围内的齿轮定位孔径向跳动和端面圆跳动公差不超过0.014mm。一般采用两种加工方法保证：①直接装夹车削(一次安装完成孔和基准端面的精车)：②穿轴车削(以先加工好的孔为基准，完成端面、外圆的车削)。无论采用哪种方法，都应使齿坯达到规定要求，要有一个高精度的滚齿定位基准面。
2008/3/14 | 数控,编程,代码 | PDF
金刚石锯片刀头胎体材料的研究
2008/3/14 | 金刚石,锯片,头胎,材料,研究 | PDF
高速加工技术在模具制造中的应用

1
1.滚刀架 2.特制车刀架 3.车刀 4.夹具 5.滚齿机工作台

2008/3/14 | 高精度,齿轮,数控,工艺,措施 | PDF
激光在制造业中发挥新的作用

激光在铣削、弯扳以及表面处理加工中正发挥新的作用。制造业中的工程师们在利用激光来加工更多种类的材料，并在生产中的更多我方面应用它。应用范围从样件与工具的快速成型，直至激光硬化处理模具以及接合和雕刻金属零件等。

    采用激光技术替代传统的表面处理方法，可以延长刀具寿命并提高刀具和零件性能。

    用激光光束往表面层掺入合金材料可以改变表面的化学成份及其特性。当前，激光表面处理主要应用于制造工具，特别是制造用于锻造和压力铸造的模具。借助理论上的热化学模型，工程师们已经开发了用于工具和零件的新的表面层。

2008/3/14 | 激光,制造业,发挥,作用 | PDF
数控编程中的代码

 

1.程序编制过程：把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。

 

2.程序编制的主要内容

(1)分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。

(2)数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。

(3)编写零件加工程序单：编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。

(4)程序校验与首件试切：在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。

 

3.数控代码

    对于传统的数控机床，数控编程中常用的控制介质是穿孔带。（如图1所示）

1

图1  穿孔带

(1)制作穿孔带使用的代码有两种：

国际标准化组织码 ： ISO(International Standard Organization)代码

美国电子工业协会标准码：EIA(Electronic Industries Association)代码

(2)两种代码的特点：两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同(如图2,图3所示)。

1

图2

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图3

 

1)EIA码为补奇代码，第5列为补奇列，每行代码孔的个数必须是奇数，若为偶数，则在第5列补一个孔使之成为奇数个；ISO代码为补偶码，第8列为补偶列，通过补偶使每行代码孔个数保证是偶数个。

2)ISO代码有特征可寻，数字码在第5、6列都有孔，字母码在第7列都有孔；EIA代码无特征可寻。

3)EIA代码第8列只用于表示程序段结束符号，其余7列的容量为26=64，而ISO代码8列孔容量为27=128。所以ISO比EIA代码信息量大。

   由此可知，ISO代码比EIA代码信息量大，可靠性高，与当今数据传输系统统一，所以许多国家都采用ISO代码来代替早期使用的EIA代码。

表1  数控机床用EIA编码表

1

表2  数控机床用ISO编码表

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4. 常用的数控标准有以下几方面：

(1)数控的名词术语；

(2)数控机床的坐标轴和运动方向；

(3)数控机床的字符编码（ISO、EIA）

(4)数控编程的程序段格式；

(5)准备功能（G代码）和辅助功能（M代码）；

(6)进给功能、主轴功能和刀具功能。

  我国许多数控标准与ISO标准一致。


[前言] 金刚石圆锯片的优异使用性能已为整个石材加工业所认同。在锯片制造中，围绕“性能-成本”两个方面，各工具制造商做了大量的工作，把制造技术推上一个又一个新台阶。 在刀头制造技术中，刀头胎体材料的选择和热压工艺是其中较为关键的环节。Co基、青铜基合金系被广泛选择作为胎体材料，但在制造成本和使用性能上不能做到很好的兼顾。 本文通过引用固溶强化原理，并通过分析提出了Fe-Ni-Cu-W系合金作为刀头胎体材料，经过实验和应用，取得较为理想的制造成本与性能兼顾的效果。 [实验原理] 金刚石锯片刀头的制造过程可描述为在一定压力下的金属粉末的烧结过程，是一种粉末冶金过程：均匀混合的金属粉末在高温（800-1000℃）和一定压力下（180-250Kgf/cm2），通过粉末颗粒间的扩散、熔焊、化合、再结晶等一系列物理化学作用，形成具有一定形状和机械性能的烧结体，即为刀头。对锯片刀头胎体材料的基本要求为： 1、      烧结体应具有优良的冲击性能和适当的硬度，以保证对所包裹的金刚石形成良好的机械啮合和对岩石适度的抗磨损能力； 2、      能够在较低的烧结温度（一般不超过950℃）下和较短的保温时间（一般不超过5分钟）内完成满足上述性能要求的粉末冶金过程，以减缓金刚石单晶的劣化趋势； 3、      胎体合金中的合金组元可以良好的浸润金刚石单晶，并通过加入的微量元素使合金组元与金刚石间产生化学键合作用，进一步提高对金刚石的把持能力。 研究表明，粉末冶金方式可以使胎体材料获得与一般合金相似的组织，实现合金化。在合金组织中有若干种相，其中在电化学性质与原子半径相似的组元间，合金倾向于优先生成固溶体相。由于固溶体相在生成过程中晶格发生畸变，使晶格位错移动时所受到的阻力增大，从而使材料的强度、硬度提高，即产生固溶强化作用，因此，固溶体相成为对综合机械性能要求较高材料的最基本组成相。可以说，胎体合金能形成固溶体相是实现胎体材料高性能的关键之一。 根据锯片刀头胎体材料的基本要求，应选择易于在胎体合金中形成固溶体相、产生固溶强化作用的合金系作为胎体的基本成分，Fe-Ni-Cu-W系合金符合这种要求： Fe-Ni、Cu-Ni可以实现完全互溶； WC/W-Ni、WC-Cu、Fe-Cu可实现有限互溶并可以产生弥散强化作用； Fe、Ni第Ⅷ族元素对金刚石有良好的亲和性。 综合上述原理及分析，提出实验配方及工艺。 [实验] 1、      实验设备:  SJJ-3C热压机  HR-150A型洛式硬度计 2、      实验原料 2.1主要金属粉及性能指标

　 Cu6-6-3 Fe Ni W Mn
制备方法 雾化法 还原法 还原法 还原法 电解法
纯度：% ＞99.5 ＞99.4 ＞99.5 ＞99.5 ＞99.9
粒度：目 ＜200 ＜300 ＜300 ＜300 ＜300
2.2配用金刚石技术指标
品级 MBD8 MBD8 MBD8 MBD6
粒度：筛目 45/50 45/50 60/70 45/50
静压强度：Kgf 15 14 8 12
2.3实验配方
配方号 Fe Cu Ni W WC Mn 石墨 工艺号
1 30 30 20 15 5 　无 无 　 1
2 30 30 20 15 5 2 1
3 30 41 20 5 　无 3 1 2
4 41 30 20 5 3 1 2
5 45 30 20 2 2 1 2
6（25vol%金刚石） 45 30 20 2 2 1 2
2.4实验烧结工艺
工艺号 烧结温度：℃ 单位压力：Kgf/cm2 保温时间：min 卸压温度：℃
1 940 300 5 800
2 900 230 3 800
[实验结果与分析] 1、      实验结果
配方号 1 2 3 4 5 6
硬度：HRB 95-98 97-98 98-102 98-104 90-95 90-95
冲击实验：载荷100Kgf 均未断裂
2、      结果分析 2.1  结果表明，Fe-Ni-Cu-W系合金可以实现在较低温度下热压烧结合金化，烧结体具有较好的抗冲击性能和较宽泛的硬度范围。 2.2  几种主要组元配比的变化对烧结体性能影响较大：提高W、Fe、Ni组元在合金配方中的比例，不同程度提高了烧结体性能指标。 2.3  在合金中引入微量元素，强化胎体的同时，降低合金与金刚石晶体的浸润角，改善合金对金刚石晶体的浸润性： Sn元素的引入强化Cu基体，并可与Ti元素相互作用提高对金刚石的浸润性，不过，超过10 wt%的投入量有增加脆性倾向 Cr、Mn元素的引入强化Fe基体，并可提高对金刚石的浸润性 加入石墨粉可提高金属粉末的成型性、强化Fe基体、形成局部还原气氛、活化烧结的作用 2.4   5、6号配方的冲击实验表明，金刚石的投入没有明显降低烧结体的强度指标。由此推断，此配方合金对金刚石晶体的把持力不仅是机械啮合作用，也存在化学键合力：合金对金刚石的良好浸润以及Ti、W等元素与金刚石中的C原子在其界面处相互扩散形成碳化物WC、TiC，是形成这种键合的原因。 [结论] 1、      固溶强化原理可以作为设计金刚石锯片刀头胎体材料的指导性理论之一。 2、      理论分析和实验证明，Fe-Ni-Cu-W系合金可以作为刀头胎体材料。

 

近年来，高速加工(High Speed Cuting)技术的发展迅速，为提高模具制造水平、产品质量提供了新的发展方向。

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  图1 V.切削速度 F.进给速度 D.刀具直径 Ad.切深 Rd.切宽

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图2 高速切削方式

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图3 传统切削方式

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图4 手机型腔

1 高速加工参数

在利用高速加工技术过程中，典型的高速切削加工参数有切削速度(指刀具切削处的切削线速度)、进给速度、主轴转速、刀具直径、切削深度、切削量等(图1)。一般而言，切削速度依据被加工模具材料和使用的刀具材料不同而变化，由经验准则可查出不同材料的刀具在切削钢材时的切削速度的范围。根据主轴转速与刀具的直径和切削速度关系式N=V×1000/(p×D)(r/min)计算出需要的主轴转速：进给量与刀具的主轴转速有关，它们的关系表达式为F(进给量)=单刃进给量×刀具刃数×主轴转速(mm/min)。通常，单刃进给量为0.1～0.25mm：每分钟的切削量=F×A d×Rd(mm3/min)。

2 高速切削加工与常规加工的比较

高速切削加工与常规的数控加工方法主要区别在于进给速度、加工速度和切削深度这三个工艺参数值不同。高速切削加工采用高进给速度和小切削深度(图2)，而数控加工则采用低进给速度和大切削深度(图3)。另外，高速切削加工对机床主轴、切削刀具、计算机数控系统、伺服进给系统和数控编程方法的要求与常规的加工方式不同。过去模具的型腔加工是电火花(EDM)一统天下。但近年来，除了窄缝，深槽以及很细的纹理，非用电火花加工的以外，一般形状不太复杂的型腔及三维轮廓已能在高刚度的铣床和加工中心上用涂层铣刀进行高速加工，其加工效率比EDM高。而实际上，高速铣削更适合于加工形状不是很复杂的浅型腔模具，而对于深型腔和具有内清角的型腔模具，表面有花纹或图案的模具加工起来也存在一定的困难。事实上高速铣削和电火花在型腔模具的制造中是相辅相成的，在型腔模制造过程中，采用什么样的加工方式主要取决于型腔的几何形状、材料的硬度和所要求的工艺参数。
  1. 高速切削加工及其精密性生产实践表明，与传统切削加工相比，用高速加工容易生产和剪断切屑，当切屑厚度减小时，切屑温度上升，切屑更为碎小。而当应力和切屑都减小时，刀具负载变小，同时，由于产生的摩擦热减少，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，故模具和刀具的热变形很小，模具表面没有变质及微裂纹，因而大大改善工件的加工质量，并且有效地提高其加工精度。同常规的加工相比，高速切削加工具有加工循环时间短、所需的刀具数少、切削应力小、产生切屑量大、加工精度高等特点。一般来说高速加工精度可达10µm以下，表面粗糙度Ra1µm以下。能有效地减少电加工和抛光工作量。
  2. 刀具寿命在高性能计算机数控系统的控制下，高速加工工艺能保证刀具在不同速度下工作的负载恒定。再加上刀具每刃的切削量极小，有利于延长刀具使用寿命。
  3. 淬硬模具的加工高速加工可以在高速度、大进给的方式下完成淬硬钢的精加工，且可达到很高的模具表面质量(Ra0.4µm)，效率比常规方式高出4～6倍，所加工的材料硬度高达62HRC。而且由于高速加工切削量少，提高了加工及其后续表面光滑度，所以省去了过去机加工和电加工的磨削和抛光工序。

3 高速加工的刀具

高速切削刀具必须与加工的模具材料有较小的化学亲和力，具有优良的机械性能和热稳定性，即良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。目前，陶瓷、立方氮化硼 (CBN)、涂层硬质合金等刀具均可作为高速切削模具钢件的刀具材料。如用聚晶方法得到的聚晶立方氮化硼(PCBN)的刀片硬度达 3500～4500HV，已成为高速切削淬硬钢的首选刀具材料。刀具的涂层技术是提高高速切削能力的关键技术之一。

4 高速切削加工对机床的要求

  1. 主轴要求动平衡性能好，刚性好，回转精度高，有良好的热稳定性能，能传递足够的力矩和功率，能承受高的离心力，带有测温装置和冷却装置。如Makino的A55型高速铣床采用电主轴和主轴贯通内冷却方式实现高速高功率输出，并使主轴始终保持低于箱体的温度。
  2. 机床机床必须具有足够高的刚度和最佳的阻尼特性，以防止切削时刀具颤振对工件表面质量产生不利影响：运动灵活，以适应进给轴的快速移动：要有高的动态特性，除了高的主轴转速和进给速度外，还要有高的加/减速度。
  3. 刀具夹紧技术应采用锥部与主轴端面同时接触的双定位刀柄。如德国的HSK空心刀柄。夹紧装置使铣刀刀柄与主轴很好地连接在一起必须保证在高速下刀具不发生窜动。

5 高速加工对CAM软件的要求

高速加工有着不同于传统加工的特殊的加工工艺要求，故应用于高速加工的CAM 编程系统必须具有很高的计算编程速度，具有全程自动过切处理能力及自动刀柄干涉检查功能，具有进给率优化处理功能、待加工轨迹监控功能、刀具轨迹编辑优化功能、较强的插补功能、“加工残余分析”功能。
高速加工编程时应注意，由于残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般应采用多次加工或系列刀具从大到小分次加工，直至达到模具所需尺寸，不应用小刀一次加工完成。刀具应缓慢切入工件，下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，不宜垂直下刀直接接近模具材料：同时，缓慢地从一个切削层进入另一个切削层比切出后再突然进入另一个切削层要好：其次，尽可能地保持稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给量和切削线速度的一致性：此外，当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。这些对高速加工是否成功是至关重要的。

表1
工件材料 刀具直径
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< 5 6 7 8 9 10 11 12 13 >