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  • 哈斯:为客户提供又便宜又好用的机器
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    来源:深圳宝玛 作者:数控机床
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    从炎热的北京来到四季如秋的美国洛杉矶,让人感到非常的舒适,只要你站在阴凉地方,在夏季还能感觉到丝丝的凉意。 明媚的5月,本刊记者有幸获邀,与哈斯自动化有限公司的部分中国客户一起参观访问了哈斯坐落在洛杉矶郊边的奥克思纳德的哈斯总部,有机会近距离接触哈斯,一探究竟。

    合理的生产管理带来完美的成本控制
      
      哈斯的各种设施的安排均以便利生产和节约成本为主导。哈斯公司的创建者Gene Haas先生在1983年创立公司就建立了这样的理念:为客户提供又便宜又好用的机器,这种理念体现在哈斯机器生产的各个方面,尤其在生产组织方面。
      
      外观哈斯厂房,布局合理、整洁。简单实用的材料、全成品的外墙和木板房顶,这样的硬件设施可以满足哈斯的生产要求,更重要的是减少了费用的支出,使生产成本大大降低,有利于机器价格的控制。相对于哈斯的便于生产加节约成本战略,在满足生产的前提下节约不必要的开销,精细化的管理才能在未来激烈的机床市场竞争中控制成本,提升企业利润空间,从而提高企业的竞争力。
      
      走进哈斯的车间,车间的每一个角落都安排得井井有条。各项生产流程均由钢架结构搭成的生产线来完成,如车床总装线、加工中心组装线、数控转台组装线等等。黄色的钢架上端安放有小型的桥式起重机,在工人操作区还设有工具柜,只要把自己的员工卡片在机器上一刷,就能打开工具柜拿到所需工具,而不必到一个有距离的专门存放工具的区域领取工具,这样的安排十分方便工人组装机器。哈斯机器所有的组装都在这样的结构内完成,而物流则由叉车来运送,不管是整台机器还是各种部件均是这样。流程化、自动化的车间虽然并不少见,但是能像哈斯这样将生产流程控制得丝丝入扣,尽可能减少中间不必要环节所产生的资源消耗,的确让记者钦佩不已。

    合理的车间布局

    哈斯机床的大部分功能部件由自己生产。在哈斯的厂房里,我们见到了数控转台生产线、刀库生产线、电动机组装线、机床底座加工线、主轴生产线以及控制电柜组装线等等。这样的一种生产方式可以为公司的运作降低大量的成本,尤其在采购成本上,最重要的一点是把以后整机的质量牢牢地控制在了自己的手中。另外一个好处是,自主生产功能部件极大地提高整机的生产效率,很少出现会因为各种部件来不及供应而耽误出机的效率,从这个角度看,也可以理解为什么在哈斯可以做到每个机器品种每天出60台的快速效率。

    数控转台组装线

    控制部分组装线

    刀库装配线

    先进的机械化运作,也为哈斯极大地减少了人工成本。除了各种组装工序必须由人工完成外,各种零部件的加工在设定好程序后由机器人来操作完成,运送毛坯和卸下加工好的零部件均由机器人来承担,这样一个人就可以照看3台机器,人工成本大大地减少,自动化程度高了,生产效率也相应提高,由此带来了成本的下降和售价的降低。
      
      通过生产组织各种环节的共同作用使哈斯机床的生产成本得到了极好的控制,使得哈斯的机床在市场上极具竞争力,而且也能够做到供货及时,由此人们可以发现哈斯能够进行大规模生产机床的原因了。

    机器人操作

    严格的质量控制
      
      哈斯公司的各种功能部件由自己生产,机床的生产量又十分巨大,生产过程如果没有严格的质量控制体系是很难让人理解哈斯能够生产出高质量的机床的。在哈斯公司的参观中,我们看到了哈斯工厂内的检测室,检测室是一个恒温室,保证各种检测数据能非常准确。检测室里,各种仪器一应俱全。按照哈斯工作人员的介绍,只要质量控制需要,哈斯愿意花任何代价购买各种仪器。体现在生产过程中,每一个装配线上,当组装工人发现他所装配的零件有问题时,就马上送到检测室,查找原因,通过检索,找到零件的加工部门,那么这个加工部门将要受到严厉的处罚。
      
      哈斯在生产过程中注重质量的控制。举个例子,哈斯从铸造公司采购来机床底座后一般要进行3~6个月的时效,由于环保做得好,底座时效处理可以放在露天中进行,也不会生锈;哈斯机床的控制电柜组装好后要试运行3天,没有问题才正式装配上机器;哈斯机床的数控系统全部由自己设计和组装,组装过程控制严格,在装上机床前必须经过严格的测试,确保无任何故障才可以正式装配上机床,哈斯机床组装完成后,要经过200多次的各种测试,包括试切,没有问题,才允许出厂。这样的例子不胜枚举,哈斯从生产细节上保证了每台机床的质量。
      
      有了这些严格质量控制措施,我们也就不难理解在哈斯工厂,哈斯人很愿意使用自己生产的机床当工作母机来生产机床。在他们的车间里除了那些重型机床不是自己生产的以外,其他大多数生产设备都是由哈斯自己制造的。而当哈斯的讲解员说到这个现象时,表情显得十分的自信和骄傲。

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